Завод за рециклиране на електрическо и електронно оборудване

Заводът за третиране и рециклиране на излязло от употреба електрическо и елeктронно оборудване се намира на територията на централната база на фирма НАДИН в гр. Нови Искър. Проектирането, изграждането, доставката и пускането в експлоатация са извършени от немската компания Adelmann Recycling. Първоначалната инвестиция възлиза на над 20 млн. евро. Официалното откриване на завода е през месец юни 2010 г. Модерното съоръжение включва инсталация за рециклиране на хладилници и електроника, инсталация за преработка на кинескопи, система за демонтаж на малки електронни отпадъци, както и инсинераторна инсталация за изгаряне на полиуретанова (PUR) пяна и хлорофлуоровъглеводородни газове за регенериране на топлина, разположени на обща площ 16 650 кв. м. Две от линиите за преработка на електрическо оборудване са монтирани в базата на НАДИН в гр. Пловдив - инсталация за третиране на газоразрядни лампи и дестилатор за извличане на живак от различни, съдържащи живак, продукти.

Рециклиращата инсталация на НАДИН може да преработва следните групи уреди:
- Големи домакински уреди (хладилници, перални машини, печки, радиатори, климатици и др.)
- Малки домакински уреди (прахосмукачки, тостери, ютии, кафе машини, везни, часовници и др.)
- Информационно и телекомуникационно оборудване (персонални компютри, монитори, принтери, телефони и др.)
- Потребителски уреди (телевизори, радиоприемници, камери, музикални инструменти и др.)
- Осветителни тела и газоразрядни лампи
- Електрически и електронни инструменти (шевни машини, бормашини, триони и др.)
- Електрически и електронни играчки, уреди за забавление и спорт (спортни уреди, видеоигри, монетни игрални автомати и др.)
- Медицински устройства
- Уреди за мониторинг и контрол (димни детектори, термостати, уреди за измерване, претегляне или регулиране и др.)
- Автомати (за напитки, за твърди продукти, банкомати и др.)

Управление на инсталацията и технологичния процес
Инсталацията Adelmann Recycling RP-WEEE на завода за рециклиране работи с напълно автоматично управление на технологичния процес. Работата на предпазните устройства се записва и проследява на дисплей. Тази информация e достъпна на персоналните компютри на ръководството на завода и се следи непрекъснато.

Инсталация за преработка на телевизори и монитори
Всяка обработка на електронен отпадък започва с ръчен демонтаж. На ролков конвейер са разположени демонтажни места за разглобяване. Демонтажът на уредите е необходим за получаване на груби фракции /пласмасов корпус, черни и цветни метали и други/. Схемните платки или шасита на телевизорите и мониторите се свалят и отделят при демонтажните блокове. След това се поставят в скелетен конвейер и се транспортират до складово помещение. Всяко работно място за демонтаж е снабдено с различни по вид пневматични инструменти.

Инсталация за преработка на кинескопи - катодно-лъчеви тръби (CRT)
При доставянето на кинескопите до инсталацията за преработка на катодно-лъчеви тръби (CRT) се извършват няколко последователни операции. Първата от тях e отваряне на кинескопа чрез завъртане на 90° и сваляне на стоманената лента. След това отново следва операция завъртане на 90°. В това положение кинескопите на телевизорите и мониторите се разрязват, при което се разделя конусното от екранното предно стъкло чрез диамантени плочи или чрез топлинен ремък.

Съдържащото олово стъкло пада в контейнер. Предното /екранно/ стъкло се завърта и се поставя във вертикално положение в затворена камера, което дава възможност на работника чрез промишлен прахосмукател да извлече покритието от флуоресцентен материал, представляващ луминофорен прах. Работникът е отделен от вътрешността на инсталацията с прозорец и носи ръкавици и маска. С това разделянето е завършено.

По едно и също време в инсталацията винаги има 2 кинескопа. На ролковия конвейер може да се постави максимално тегло 50 кг с помощта на вакуумна повдигателна греда. По този начин могат да се получат чисти метални фракции. Капацитетът на инсталацията за кинескопи е 30 броя/час.

Система за демонтаж на малки електронни отпадъци
Целта на демонтажа е отделяне на вредните и опасни вещества и възстановяване на колкото е възможно повече чист и висококачествен материал. Демонтажът на устройствата е необходим за получаване на груби фракции. Грубите фракции може да бъдат рециклирани веднага или да бъдат обработени преди рециклирането. Посредством грубия демонтаж е възможно да се получат чисти пластмаси. Необходимо е обаче да се премахнат вредните вещества (компоненти, съдържащи тежки метали) преди започването на механична и суха обработка на електрически схемни платки.
Инсталацията за демонтаж на техника, съдържаща електронни отпадъци, е предназначена за груб демонтаж и премахване на вредни вещества от устройства на потребителската електроника, малки домакински уреди, както и на някои видове бяла техника (перални машини, готварски печки, сушилни, но не и хладилници). На ролковия конвейер има демонтажни места за разглобяване.

Схемните платки или шасита се свалят при демонтажните блокове. След това те се поставят долу в скелетен конвейер и се транспортират до складово помещение чрез ръчна транспортна количка. Различните пневматични инструменти са на разположение на всяко работно място за демонтаж.

Последната демонтажна операция е крайният демонтаж. Тук останалата електроника се изважда от корпуса. Корпусът се поставя в скелетни контейнери.

Малките домакински електроуреди също могат да се демонтират на ролковия конвейер. Използват се стандартни и пневматични инструменти. Посредством ръчен демонтаж се възстановяват четири фракции: кабел, батерии (ако са налични), схемни платки (шасита) и корпус. Тези фракции може да се продават директно или да се предадат за по-нататъшна преработка.

Инсталация за рециклиране на хладилници и електроника
Технологична последователност на Линия 1: Хладилници
Рециклиращата инсталация обработва хладилници, климатици и електронен скрап. Предназначена е за разглобяване, натрошаване и разделяне на компонентите от уредите, за отстраняване на опасни компоненти от хладилниците и климатиците, както и възстановяване на материали за повторно използване. Хладилниците се подават към инсталацията посредством ролков конвейер. Първият етап от процеса е изпомпване на маслото и сместа от хлорофлуоровъглеводороди - CFC от хладилника с помощта на изсмукващи устройства. Газовете се втечняват и съхраняват в колектори. Всички части на инсталацията в кондензационното устройство, които са в непосредствен допир с газовете, са във взривобезопасно изпълнение. Вътрешните части на хладилника се отстраняват и корпусът и вратата се поставят на подаващата лента към нарязваща машина /шредер/. След нарязването на хладилниците и почистване на получения материал в гранулатор със сито, материалът се подава към първия етап на сепарирането (разделянето). Материалът се разпръсва върху вибрационен улей, частите от черни метали (желязо) се отделят с помощта на магнит над улея. При следващия етап на разделянето се отделя полиуретан. По-нататъшната обработка на пяната от PUR се извършва след специално гранулиране в Инсинераторна инсталация за PUR пяна.

Останалите материали - Al/Cu и пластмаси, се разделят с помощта на индукционен колектор (с вихрови токове). Следва по-нататъшното раздробяване на материала. Всички фракции се транспортират към машината за пресяване. Материалът се разделя на три фракции.

Капацитетът на инсталацията за обработка на хладилници е максимум 60 стандартни хладилника в час.
Технологична последователност на Линия 2: Електронен скрап
Вътрешните части се отстраняват и материалите се подават на захранващата лента на шредера. След нарязването на електронния скрап в дезинтегратора и в гранулатора, материалът се подава към първия етап на разделяне, като компонентите се разделят на желязо, алуминий, мед и пластмаси. Следва по-нататъшното раздробяване, пресяване и последващо разделяне на фракциите чрез сепаратор на тежките частици. Линията за обработка на електронен скрап има максимална пропускателна способност 5000 кг/час.
Инсинераторна инсталация за

PUR пяна и CFC (хлорофлуоровъглеродни) газове
При рециклирането на хладилници се отделят не само метал, алуминий и пластмаса, но също така и остатъци от полиуретанова пяна. Инсинераторът е предназначен за изгаряне на полиуретанова пяна и хлорофлуоровъглеродни газове за регенериране на топлина. Инсталацията включва следните компоненти: междинен силоз за материала, който ще се използва; реактор с флуидизиран слой с нагнетателна клапа и пясъчен кръг; горивна камера; устройство за възобновяване на енергията; многостепенна очистваща система за отработените газове.

След като бъде натрошен, полиуретановият материал, получен от процеса на рециклиране, се прехвърля в междинен силоз, откъдето се отвежда чрез нагнетателна клапа в реактора с флуидизиран слой. Този реактор представлява централният елемент на топлинно използване и непременно се прилага при много термични процеси (горене, газификация, пиролиза).

Флуидизираният слой се състои от вертикален контейнер с флуидизирана основа, произвеждащ втечнен пясъчен пласт чрез въздушни дюзи. Пусков инжектор осигурява загряването на пясъчния пласт до необходимата за процеса температура. За втечняващ агент се използва или въздух, или обратен отработен газ. Това позволява контролиране на температурата на горене в голям диапазон и оптимизирането на стойностите на изпускане. Въздухът, необходим за горене при този процес, се доставя чрез флуидизираната основа или чрез вторични дюзи.

Отработените газове, получени по време на термичното използване, се прехвърлят директно към горивната камера. В тази камера остатъчните органични вещества в отработените газове се изгарят при подходящо времетраене за повече от две секунди при контролирани условия на горене и при наличието на въздух.

За да се абсорбират и отделят във филтъра дори най-малките остатъци от остатъчни вредни органични вещества от филтъра във възходяща посока, се впръсква натриев бикарбонат. Заедно с потока на отработените газове, продуктите от реакцията се отвеждат във филтърния плат, който работи при температура 180 °C. Тази температура е необходима за осигуряване на работа в определения киселинен диапазон при всички случаи и за избягване на други хигроскопични ефекти.

Отработените газове се отвеждат към изпускателната тръба чрез вентилатор посредством тръбата за чистите газове. Контролната апаратура за цялата инсталация се монтира на ел. табло, като инсталацията е проектирана за изцяло автоматична работа.

Инсталация за третиране на газоразрядни лампи
Състои се от две линии: за преработка на прави луминесцентни тръби - ЕСМ и за преработване на живачни и натриеви лампи - HID Lamp Processor.
Линията за преработка на прави луминесцентни тръби – ЕСМ, обработва прави луминесцентни тръби чрез рязане на краищата на лампите. Отрязват се с диамантени дискове и флуоресцентният прах се издухва посредством нагнетен въздух от стъклените тръби, като остава чиста стъклена фракция. Системата работи в среда от подналягане, за да бъдат избегнати емисии на живак извън закрития кабинет на машината.

Едновременно могат да бъдат обработвани тръби с диаметър 26 и 38 мм, дължина 600 мм - 1800 мм. „Новите” тръби Т5 (16 мм) могат да се обработват отделно. Трябва да се направи настройване на дюзите на правилната височинна позиция по отношение на тръбата, която се обработва. Флуоресцентният прах се събира в циклон. Циклонът за събиране на прах и пудра е пригоден за стандартен 200-литров стоманен варел. От вътрешната страна е с гумено покритие и е снабден със сензори за ниво, които показват кога варелите/ръкавите са пълни. Цоклите, които се отрязват от стъклената тръба, могат да се поставят в стандартни пластмасови кутии. Капацитетът е до 5000 тръби/час.

Линията за преработване на живачни и натриеви лампи - HID Lamp Processor, е преназначена за обработка на живачни и натриеви лампи с висока интензивност на разреждане (HID) с различни размери на фасонките с дължина до 450 мм. В три последователни стъпки на обработка HID разделя живачната лампа на отделни части:
- Външният стъклен балон се отчупва и отделя от фасонката с капсулата.
- Капсулата, която съдържа живак, се отделя от фасонката и се смачква.
- Вътрешните метални части се отделят от фасонката посредством режещ диск.

Капацитетът на линията е до 500 лампи/час.

Дестилатор за извличане на живак
Инсталацията за дестилиране на живак е предназначена за обработка на получения от двете линии за лампи материал, съдържащ живак и за извличане на живак от различни живаксъдържащи продукти (отпадъци от клетки на батерии, термометри, електрически ключове и детектори, зъбна амалгама и т. н.).

Системата е напълно автоматизирана. Дестилационният процес е в напълно затворена система, работеща под вакуум за избягване на емисия на живак извън инсталацията. Обработеният въздух се филтрира с карбонови филтри, за да се премахне остатъчният живак и да няма емисии в атмосферата. Капацитетът на дестилатора е 120 л/партида натрошени лампи 100 л/партида флуоресцентен прах.

Получени материали от технологичния процес в завода за рециклиране на НАДИН
При третиране на отделните видове излязло от употреба електрическо и електронно оборудване във всяка от инсталациите на завода се получават фракции желязо, пластмаси, цветни метали, стъкло и др. Те се шредират, разделят и сортират автоматично в специализирани контейнери. Получената продукция се реализира към преработващи предприятия за влагане в ново производство.

НАДИН е партньор на организация по оползотворяване на електрическо и електронно оборудване - Екобултех. В завода за рециклиране постъпват събраните отпадъци от всички бази на НАДИН в страната, както и от обслужваните по договори общини. Системата за обслужване на населението от районите на Столична община е организирана по график чрез ежедневно изпълнение на заявки за извозване на отпадъците от адрес.

Фирма НАДИН стартира своята дейност по управление на отпадъците от 1991 г. и непрекъснато се развива, разширява и усъвършенства в областта на събиране, оползотворяване и търговия със скрап от черни и цветни метали, електрическо и електронно оборудване, излезли от употреба моторни превозни средства, негодни за употреба батерии и акумулатори и др. Към момента НАДИН разполага с 10 съвременни бази с обща площ от близо 300 дка, изградени при спазване на всички екологични и европейски стандарти, в градовете София, Пловдив, Девня, Мездра, Горна Оряховица, Русе и Бургас.